Die Visualisierung eines Projekts, bevor es Gestalt annimmt, hat es unseren Kunden ermöglicht, die Qualität und das technologische Niveau der LEAS-Systeme voll zu schätzen, noch bevor sie sie in ihren Fabriken installiert sehen, und gibt ihnen Sicherheit bei der Wahl ihrer Investition.

Virtual-Reality-Systeme in Verbindung mit Robotersimulationssystemen, die von den LEAS-Teams während der gesamten Entwurfsphase eingesetzt werden, ermöglichen eine perfekte Kontrolle der Automatisierungen und Bewegungen in 360° und somit auch eine Vorschau darauf, wie die Roboter mit der Produktionslinie interagieren werden.

Dieses System unterstützt die Design- und Ingenieurteams von LEAS bei der Definition des Automatisierungskonzepts, um es von Anfang an so einfach, effizient und sicher wie möglich zu gestalten und so kostspielige Fehler und verschwendete Zeit und Ressourcen in der Design- und Konstruktionsphase der Lösungen zu vermeiden.

In unserem messtechnischen Kontrollraum, befinden sich zahlreiche Instrumente, mit denen zerstörende und zerstörungsfreie Tests an den Produkten und Prozessen unserer Produktionslinien sowie messtechnische Kontrollen an den Instrumenten durchgeführt werden können.

Dazu gehören: dynamometrische Presse, Mikroskop, CMM (Coordinate Measuring Machine), Schneidemaschine für die Schweißnahtkontrolle, Handpresse für die Analyse der Schweißnahtzusammensetzung.

Die Geräte werden von unseren Laborteams zur Kontrolle und Überprüfung der Kalibrierungen und der Konformität der Arbeitsabläufe nach den strengsten Normen eingesetzt, um die Zufriedenheit unserer Kunden zu gewährleisten.

Durch die Integration, Vernetzung und Wiederverwendung von Daten auf zirkuläre Weise ist es möglich, die Effizienz zu steigern, den Abfall zu reduzieren und die Auswirkungen auf die Umwelt zu verringern.

Das Modell der Industrie 4.0 besteht aus jenen Grundlagentechnologien, die laut Definition der Europäischen Kommission "wissensintensiv sind und mit einem hohen F&E-Aufwand, schnellen Innovationszyklen, erheblichen Investitionsausgaben und hochqualifizierten Arbeitsplätzen einhergehen".

Von kollaborativer Robotik, intelligenter und vernetzter Automatisierung bis hin zu virtueller Realität zur Unterstützung von Fertigungsprozessen begleiten Basistechnologien Unternehmen bei ihrer technologischen und digitalen Transformation, um einen großen Schritt in Richtung Prozessoptimierung und Abfallreduzierung zu machen.

Die Qualität des Endprodukts, die Flexibilität und die Fähigkeit, schnell auf Marktveränderungen zu reagieren und diese effektiv zu bewältigen, sind einige der wichtigsten Vorteile, die zu einer höheren Kundenzufriedenheit und einem höheren Markenwert führen.

Wir haben die Innovation vieler Unternehmen im verarbeitenden Gewerbe unterstützt, indem wir das Produktionssystem digitalisiert, Maschinen und Automatisierungen miteinander verbunden und die Überwachung und Steuerung des gesamten Produktionsprozesses zentralisiert haben.

i-FOR ist das von unserem Forschungs- und Entwicklungsteam entwickelte computergestützte Wartungsmanagementsystem (CMMS - Computerized Maintenance Management System), das durch die Überwachung von Betriebsparametern und geeignete mathematische Modelle die verbleibende Zeit bis zum Auftreten von Betriebsunregelmäßigkeiten vorhersagt und es uns ermöglicht, die Wartung von Anlagen und Ausrüstungen zu verwalten, indem wir "Überholungs-", "Austausch-" oder "Reparatur"-Eingriffe vor dem Auftreten von Störungen vorschlagen.

Dies ermöglicht es, „Ausfallzeiten“ für Wartungsarbeiten zu planen und sie zu den am besten geeigneten Zeitpunkten durchzuführen, wodurch die Nutzung von Anlagen und Ressourcen in voller Übereinstimmung mit den WCM-Richtlinien (World Class Manufacturing) optimiert wird.

Mit einer integrierten Analyse historischer und aktueller Maschinendaten ist das prädiktive mathematische Modell in der Lage, die wichtigsten Trends abzuleiten, um künftige Ereignisse vorherzusagen und die notwendigen Maßnahmen zu empfehlen, um optimale Ergebnisse zu erzielen.

Das ultimative Ziel von Big Data und maschinellem Lernen kann mit der Entwicklung der Technologie eigentlich nur darin bestehen, die Effizienz von Systemen kontinuierlich zu verbessern, was die Reduzierung von Ausfallzeiten und die Minimierung von Verschwendung einschließt.