Visualizar um projeto antes de este tomar forma permitiu aos nossos clientes valorizar plenamente a qualidade e o nível tecnológico dos equipamentos LEAS, mesmo antes de os verem instalados nas suas fábricas, bem como proporcionar-lhes paz de espírito na escolha do seu investimento.

Os sistemas de realidade virtual, juntamente com os sistemas de simulação robótica utilizados pelas equipas LEAS durante toda a fase de conceção, permitem um controlo perfeito das automatizações e movimentos a 360° e, portanto, também uma antevisão de como os robôs irão interagir com a linha de produção.

Este sistema apoia equipas de conceção e engenharia LEAS na definição do conceito de automação, de modo a torná-lo o mais simples, eficiente e seguro possível logo desde o início, evitando erros dispendiosos e perda de tempo e recursos na fase de conceção e construção das soluções.

Na nossa sala de controlo metrológico, há um grande número de instrumentos utilizados para realizar testes destrutivos e não destrutivos nos produtos e processos das nossas linhas de produção, e verificações metrológicas dos instrumentos

Inclui: prensa dinamométrica, microscópio, CMM (Máquina de Medição Coordenadas), chave secionadora para controlo de soldadura, prensa manual para análise da composição da soldadura.

O equipamento é utilizado pelas nossas equipas de laboratório para verificar e verificar as calibrações e a conformidade do processo com as normas mais rigorosas para assegurar a satisfação do cliente.

Através da integração, interligação e reutilização de dados de forma circular, é possível aumentar a eficiência, reduzir o desperdício e o impacto no ambiente.

O modelo de Industry 4.0 consiste naquelas tecnologias facilitadoras que são "altamente intensivas em conhecimento e associadas a elevada I&D, ciclos rápidos de inovação, despesas de investimento substanciais e empregos altamente qualificados", tal como definido pela Comissão Europeia.

Desde a robótica colaborativa, automação inteligente e interligada à realidade virtual para apoiar os processos de fabrico, permitindo que as tecnologias acompanhem as empresas na sua transformação tecnológica e digital para dar um passo gigantesco no sentido de otimizar os processos e reduzir os desperdícios.

Qualidade do produto final, flexibilidade, capacidade de responder rapidamente às mudanças do mercado e de as gerir eficazmente são algumas das principais vantagens que levam ao aumento da satisfação do cliente e do valor da marca.

Apoiámos a inovação de muitas empresas do sector fabril, digitalizando o sistema de produção, criando uma ponte de comunicação entre máquinas e automatizações para centralizar a monitorização e o controlo de todo o processo de produção.

i-FOR é o sistema de gestão informática da manutenção (CMMS - Computerized Maintenance Management System) desenvolvido pela nossa equipa de I&D. Ao monitorizar os parâmetros operacionais e ao utilizar modelos matemáticos apropriados, prevê o tempo restante antes de ocorrerem irregularidades operacionais e permite-nos gerir a manutenção de instalações e equipamentos propondo operações de "revisão", "substituição" ou "reparação" antes das avarias.

Isto torna possível planear os períodos de inatividade necessários para as operações de manutenção e programá-los nos momentos mais apropriados, otimizando assim a utilização de equipamentos e recursos em total conformidade com as diretivas WCM (World Class Manufacturing).

Com uma análise integrada de dados históricos e atuais de deteção de máquinas, o modelo matemático preditivo é capaz de identificar as tendências mais importantes para prever eventos futuros e recomendar as medidas necessárias a tomar visando alcançar os melhores resultados.

O objetivo final dos Big Data e da Machine Learning, à medida que a tecnologia desenvolve-se, só pode ser o de melhorar continuamente a eficiência dos sistemas, incluindo a redução do tempo de inatividade e a minimização do desperdício.